今年，塔里木油田塔西南勘探開發公司石化廠煉油二車間將國Ⅳ汽油的合格率，從91.4%提升到98.7%。為此，這個車間以此為內容發布的QC成果——“提高重整裝置產品質量合格率”9月初獲集團公司一等獎。

    歷時不到半年，石化廠煉油二車間是如何實現國Ⅳ汽油質量的新跨越的？

    2014年，石化廠煉油二車間發現汽油產品苯的合格率較低，導致汽油合格率也較低，僅為91.4%。當年年底，石化廠煉油二車間組成質量攻關小組，圍繞提升汽油合格率開展攻關。但在2015年，投產20多年的石化廠停產，攻關隨之暫停。

    2016年，石化廠計劃6月30日復產，繼續生產汽油、柴油。為此，煉油二車間又恢復了汽油質量攻關。攻關小組收集前期數據，開展一系列分析發現，經加氫脫苯裝置脫苯后，汽油苯含量超標，是汽油產品合格率低的根源。

    今年年初以來，攻關小組經過一個月的調查、分析認為，導致苯超標有8大原因。經過逐一分析排查，最終確定，導致汽油苯含量超標主要有三大原因：原料硫超指標、原料氯超指標、脫苯催化劑還原溫度低。

     小組成員經過討論分析，針對上述原因，提出并實施三項對策。針對原料氯超指標，采取四個對策：在檢修時，對脫苯氣相脫氯劑進行了更換。同時，改造了脫氯罐安全閥并投用。對液相脫氯罐進行改造完善，編制規程投用。裝填脫苯催化劑時，創新使用了三種方法，提高了裝填效率和效果，原來裝填要5天，如今減少到2天。針對原料硫超指標問題，把含硫低的氫氣，優先送去加氫脫苯裝置生產汽油，提高脫苯效果。此外，更換了反應器底部鋼絲網。針對加氫脫苯催化劑還原溫度低的問題，經現場逐項排查，發現并解決了催化劑再生爐內燃料管線堵塞導致升溫困難的難題。

    石化廠復工后，數據顯示，石化廠2016年8月至9月國Ⅳ汽油質量合格率提高到98.7%。三項對策實施后，脫苯汽油全部可以直接調合出廠，提高了石化廠經濟效益。此外，以前脫苯反應溫度要達135℃才能生產出合格的汽油產品，如今只需127℃即可，大大節約了燃料氣。歷時5個多月的質量攻關，終于換來了豐碩的成果。
 
 


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