目前，燕山石化制苯裝置累計能耗與去年同期相比降低60.85千克標油/噸苯，創(chuàng)歷史最好水平，有效降低了裝置的生產成本。

　　今年，燕山石化下達的制苯裝置能耗年度考核指標比2012年的新創(chuàng)紀錄還要低6.84%。面對挑戰(zhàn)，干部職工開拓思路，主動進攻，深挖裝置降耗潛力，通過強化日常節(jié)能管理，優(yōu)化裝置工藝運行，伴熱分級管理，嚴格控制循環(huán)水用量等措施降低裝置能耗。

　　制苯裝置所用溶劑的冰點較高，當室外氣溫低于該溫度時易發(fā)生凝固，因此對溶劑管線需投用較長周期的伴熱，一般是從當年的10月投用到次年的5 月。而對于制苯裝置的其他物料管線來說，需要的伴熱量較少。針對這一情況，干部職工積極開動腦筋想對策，通過對預分餾、加氫系統(tǒng)與抽提溶劑伴熱系統(tǒng)實現(xiàn)分級管理的方法，達到降低蒸汽消耗的目的。

　　制苯裝置利用蒸汽凝液作為伴熱介質，有效縮短了約60天的蒸汽伴熱周期，節(jié)約伴熱蒸汽2880噸。與此同時，該裝置在保證苯產品質量合格的前提下，適時采取粗苯分流措施降低蒸汽消耗量，將原來全部進入苯塔的粗苯進行適當比例的分流，降低苯塔的處理量，減少蒸汽的消耗。

　　另外，他們還通過控制塔回流溫度、根據(jù)原料變化及時調整生產負荷等方式，嚴格控制循環(huán)水用量，循環(huán)水累計用量同比降低367.2萬噸。