日前，包括新疆烏魯木齊石化公司芳烴聯合裝置、上海賽科石油化工公司乙烯裝置等一批石油石化裝置在生產能力和和設備國產化方面又有了新的突破，與國際先進水平差距進一步縮小。記者在采訪中了解到，這些進步與近年來依托重大工程項目推進石油石化設備的自主化、在相關部門協調下形成合力共同攻關密不可分。

　　煉化裝置再獲突破

　　日前，中國石化上海賽科石油化工公司傳來好消息，該公司乙烯裝置5月份產量達11.45萬噸，刷新歷史紀錄。

　　賽科乙烯裝置于2009年7月完成改擴建，設計產能為119萬噸/年，是國內單線產能最大的乙烯裝置。改擴建竣工投產至今，該裝置一直保持安全、穩定、高負荷運行，今年5月最高日產量達到3758噸，日均產量達3693噸，已經連續兩個月產能負荷超過100%。

　　據介紹，賽科乙烯裝置在改擴建過程中，采用先進、成熟的技術，進一步降低了裝置的能耗和物耗。例如對急冷油系統進行改造，全年節省2.5萬噸標準煤，節約能源成本2702.6萬元。最近幾個月，裝置實際總能耗再創新低，實現了安全穩定經濟運行。

　　同在5月底，中國石油烏魯木齊石化公司也傳來捷報。其即將完工的國家“十一五”重點工程100萬噸/年芳烴聯合裝置及配套項目，成為目前全球同類裝置中單系列規模最大的百萬噸芳烴聯合裝置。更可喜的是，這套裝置所有設備中，國產設備臺（套）數達到95%，為中國石油同類裝置國產化率最高的項目。

　　“這一方面使工程造價大幅降低，另一方面也在金融危機仍未消退的情況下加速了石油石化裝備自主化進程，為石油石化裝備制造業應對金融危機挑戰贏得可持續發展提供了機遇，同時也能為國產催化劑研發等開辟不小的空間。”項目相關負責人說。

　　烏魯木齊石化公司副總經理李石新透露，裝置還沒建完，已經有國外廠商紛紛來廠參觀訂貨。國產化率頗高的大芳烴項目，不僅能依靠投資帶動當地經濟發展，更能加快國內石化裝備國產化步伐。