作者　　顧望平
　　國家壓力容器與管道安全工程技術研究中心
　　（合肥通用機械研究院） 

　　我國煉油廠行業(yè)的現(xiàn)狀：
　　＃原料劣質化趨勢嚴重
　　＃部分裝置原設計不能滿足原料劣質化要求
　　＃部分重點裝置材質升級不徹底
　　＃裝置長周期安全運轉的要求
　　＃設計與建設遺留問題多
　　＃管理粗放
　　＃缺乏技術支持
　　＃人員變動大

　　因腐蝕非計劃停工

　　隨著原油性質不斷劣質化，因腐蝕引起的裝置非計劃停工一度成為非計劃停工的主要原因。

　　腐蝕介質來源

　　原油：氯化鹽、硫化物、有機酸、氧、氮化物，有機氯化物，重金屬等； 

　　運輸和生產中加入的助劑：氯化物、酸、堿、氫氰酸、糠醛、胺等； 

　　煉制過程生成的：硫化氫、二氧化碳、氰化物、氫、鹽酸、氨、氯化氨、有機酸、連多硫酸、二硫化物、酚等；

　　這些腐蝕介質在工藝環(huán)境下腐蝕金屬材料歸屬不同的腐蝕機理， 

　　有機氯腐蝕的防止

　　注堿可以將氯化鎂轉化為氯化鈉熱穩(wěn)定鹽。但注堿也會給二次加工過程帶來一些不利影響。日本煉油廠的工藝防腐技術在電脫鹽罐前、常壓爐前和常壓塔頂少量注堿（4ppm），有很好的效果。 

　　目前國外一些停止注堿多年的煉油廠又重新對注堿產生興趣，為了避免注堿的不利方面，需要嚴格控制堿的注入量、濃度并改進加注方法。 

　　鎮(zhèn)海分公司在電脫鹽后的原油管線注入堿液NaOH=4%wt , 1617 mL/s, 注入量為2.5g/噸油。結果表明, 常壓塔塔頂換熱器腐蝕速率下降約80% ,常壓塔塔頂回流罐污水中Cl- 濃度至少下降80% ,常壓塔塔頂回流罐污水pH值維持在6. 0～7. 5,中和劑消耗量也由注堿前的150～180 kg/d 降低至注堿后的100～120 kg/d,且注堿操作不會影響常減壓裝置工藝運行的穩(wěn)定和二次加工裝置的原料質量。 


　　煉制工藝中發(fā)現(xiàn)的腐蝕劑 

　　硫 存在于原油中。它引起金屬的高溫硫化，并與其他元素結合在一起形成侵蝕性成分，如硫化物、硫酸鹽、亞硫酸、連多硫酸、硫酸。 

　　環(huán)烷酸 有機酸的集合名稱，主要在我國渤海灣、齊魯和中國西部，某些國外的進口含酸油發(fā)現(xiàn)它們的存在。 

　　連多硫酸 當設備停用時，由于硫化物、水分和氧的相互作用而形成的亞硫酸。 

　　氯化物 以鹽的形式存在，如氯化鎂和氯化鈣，它們來自原油、催化劑、冷卻水。對不銹鋼有應力腐蝕開裂與點蝕。 

　　二氧化碳 在制氫裝置中，烴的水蒸汽轉化過程會產生二氧化碳，并且，在催化裂化中也產生一定的量。二氧化碳與水分結合在一起形成碳酸，腐蝕碳鋼設備。

　　氨 進料中的氮與氫結合生成氨（或者氨被用于中和），然后，它與其他元素結合形成腐蝕性成分，如氯化銨。 

　　氰化物 通常在高氮進料的裂解時會產生氰化物。存在氰化物時，容易加快腐蝕速率。 

　　氯化氫 通過氯化鎂和氯化鈣的水解而形成氯化氫，許多塔頂（蒸汽）流體中可以發(fā)現(xiàn)它們的存在。在冷凝時，它形成高度侵蝕性鹽酸。 

　　硫化氫 存在于含硫原油和天然氣中。是有機硫化合物分解或者與某些加工裝置中的氫反應而生成的。 

　　氫氟酸 在烷基化裝置中用作催化劑，氫氟酸腐蝕經(jīng)常伴有氫致開裂產生 。 

　　硫酸 在烷基化裝置中用作催化劑，并且在含有三氧化硫、水、氧的某些工藝流體中會生成硫酸 

　　更多內容，參見資料下載頻道石化廠常見的腐蝕失效與對策。