6. 導向套管尾管鉆井技術實現鉆井新突破

　　套管鉆井作為一種高效低成本控制井眼問題的先進鉆井技術，適用低壓帶、頁巖層、煤層以及多壓力帶地層，在鉆井提速、降本增效及解決循環漏失問題等方面具有很好效果，越來越受到油氣鉆井業的重視。近年來與旋轉導向技術相結合，套管鉆井成為導向鉆井技術的新方向。貝克休斯、斯倫貝謝、TESCO等公司紛紛投入研發，斯倫貝謝與貝克休斯先后推出商業化產品并成功進行現場服務。

　　定向套管鉆井（DCwD）技術，使用可回收的導向式井底鉆具組合（BHA），實現套管鉆井過程中的導向，導向工具既可使用旋轉導向系統，又可使用容積式馬達。該技術由斯倫貝謝與TESCO公司共同研制，適用于易發生漏失和井壁穩定性差的低壓油田或老油田，目前已在北海和中東地區獲得應用。2010年，DCwD技術在馬來西亞一座海上平臺作業，創造了13-38英寸 DCwD套管作業深度最深（1201米）、套管傾斜角度最大（58°）、機械鉆速最高（100米/小時）的世界紀錄。

　　可導向尾管鉆井系統（SDL），是世界上首個實現可導向的尾管鉆井系統，由貝克休斯與挪威國家石油公司共同開發。該系統結合貝克休斯的EZLine尾管鉆井系統、AutoTrak旋轉導向系統、X-treme馬達、EZCase套管鉆井專用鉆頭四種先進技術，可在尾管鉆井的同時實現旋轉導向。該系統可承受大鉆壓及高扭矩，并可在井下進行BHA更換操作。2010年1月，SDL系統在Statfjord油田完成第二次先導性試驗，機械鉆速與常規鉆井速度相當，導向效果令人滿意。

　　可導向套管尾管鉆井技術的推出與成功應用，解決了定向鉆井和水平鉆井的井眼問題，為部分老井加深、深井延伸困難等問題提供一種有效解決方案，也為套管鉆井技術的大規模應用奠定基礎。

　　7. 元素測井技術獲得突破性進展

　　地層評價對油氣勘探和開發非常關鍵，元素分析是地層評價的重要手段之一。最新推出的新一代元素測井儀通過全面的地層元素測量，提供巖性和礦物學信息，可對復雜礦物地層進行快速精確評價；還可與實時數據采集軟件結合，快速準確地提供現場與邊遠地區的地層元素可視化結果。新一代元素測井儀精度的提高及功能的增強，對重晶石、油基泥漿鉆井，及碳酸鹽巖、頁巖和煤層的評價具有非常重要的意義。

　　新一代元素測井儀器利用測量的伽馬能譜推導地層中的各種元素含量，重要的技術突破在于能夠測量碳酸鹽巖中的錳，提高了鎂和鋁的測量精度。這些都是油藏描述中非常重要，也是至今為止最難測量的元素。此外，新儀器用脈沖中子源取代了化學源，更加安全、環保、高效。同時，通過對井內伽馬射線與熱中子的屏蔽，大幅降低井眼周圍的環境對測量結果的影響，提高了信噪比和測量精度。新儀器耐溫350華氏度、耐壓20000磅平方英寸，可以在淡水、鹽水、油基泥漿及空氣等多種井眼介質中工作。

　　新儀器通過對新增加元素的測量，可以更好地確定礦物成分，改善對孔隙度、飽和度、滲透率的評價效果，為儲量計算、優化完井和增產設計等提供重要信息。目前，新儀器已經成功完成試驗和現場測試，并獲得令人滿意的試驗結果。

　　8.高精度數字式第三代地震監測系統在阿拉斯加管道投入運行

　　為了對阿拉斯加等地震高發區的油氣輸送管道進行有效監測和地震預警，為震后緊急救援和決策提供依據，目前阿拉斯加第三代管道地震監測系統已投入運行。

　　全長1280公里的阿拉斯加管道(TAPS)有865公里的管段抗震設防烈度超過7.0級。1977年建成投產以來，阿拉斯加管道就建設了一套地震監測系統。這套地震監測系統主要由11座數字式大地強烈運動加速度記錄儀組成。1998年，阿拉斯加管道采用新的軟硬件對第一代地震監測系統進行了更新，但傳感器的數量并未增加。由于第二代監測系統是沿管道線性分布的，且傳感器數量較少，難以精確指示管道潛在損害的位置。為此，阿拉斯加管道運營公司經過論證和研究，進一步完善了第三代地震監測系統，有效提高監測精度。

　　第三代系統由管道沿線的500多座高精度數字式大地強烈運動加速度記錄儀組成，并通過互聯網進行數據傳輸與實時監測。新系統在上一代監測系統的基礎上，將一維監測系統拓展為二維監測系統，監測區域向管道兩側延伸，提高了地震監測的靈敏度。一旦管道沿線發生超過里氏3.5級的地震，系統就會發送電子郵件給予提醒。通過這套管道地震監測系統的監測，可以及時決定管道是否需要關閉或減輸；分析管道及附屬設施的受災嚴重程度，確定管道受地震影響需要檢修的區域或設備部位，節約檢修維修時間，為風險管理提供技術支持。

　　9. 纖維素乙醇生物燃料開發取得重要進展

　　由丹麥諾維信公司開發的纖維素乙醇首次在全球實現了商業化量產，生產的酶制劑產品Cellic CTec2成功問世，成為開啟纖維素乙醇創新之門的關鍵，有望成為極具競爭力的汽油替代品。

　　不同于采用玉米小麥等糧食作為原料的第一代生物燃料，該纖維素乙醇以非糧作物為原料，通常是玉米秸稈、玉米芯、小麥秸稈、甘蔗渣等農業廢棄物或林業廢棄物，甚至是城市居民生活廢棄物，添加酶制劑后，經過水解、發酵和蒸餾等環節處理后，制成乙醇燃料，而酶制劑則是發酵法生產纖維素乙醇的關鍵成分。以這些生物質為原料加工纖維素乙醇，與傳統的汽油相比，可以減少90％的溫室氣體排放。

　　纖維素乙醇是業內公認的第二代生物燃料，目前國際上已建設有多套工業示范裝置，諾維信公司在其試驗裝置中將纖維素乙醇生產成本從4.13美元/加侖降低至2.35美元/加侖，約合人民幣5330元/噸，并計劃到2011年底前將生物乙醇產能擴大到37萬噸/年，其中25%是纖維素乙醇，原料是玉米秸稈和玉米芯。在目前的美國市場上，這一成本可與汽油和常規乙醇相競爭。

　　10. 世界最大的煤制烯烴裝置建成投產

　　世界首套煤制烯烴裝置2010年8月在中國內蒙古包頭市建成投產，所生產聚丙烯和聚乙烯產品完全符合聚合級烯烴產品的規格要求，甲醇轉化率為99.9%，乙烯加丙烯選擇性達到80%以上。該裝置擁有五臺氣化爐和兩臺備用爐，是世界上迄今最大的煤制烯烴裝置。

　　該裝置以煤為原料，采用氣流床氣化技術將煤炭轉化為合成氣，利用合成氣制成甲醇，甲醇再通過中科院大連化物所的DMTO技術進一步轉化為烯烴，再進一步生產為聚乙烯和聚丙烯產品，同時副產硫黃、丁烯、丙烷和乙烷以及C5+等副產品。該項目總投資170億元，主要生產裝置包括5×1500噸/日投煤量煤氣化裝置、180萬噸/年甲醇裝置、60萬噸/年MTO裝置、30萬噸/年聚乙烯裝置、30萬噸/年聚丙烯等裝置。該裝置主要在九個方面進行驗證和示范：一是產品方向；二是工藝路線；三是技術可靠性；四是工程規模擴大可行性；五是技術裝備能否滿足生產要求；六是水資源的需求量；七是對環境的影響；八是經濟可行性；九是工藝流程復雜性在管理上的要求。

　　該裝置成功投產，開辟了烯烴生產的新技術途徑，為實施替代能源戰略、創立煤制烯烴新產業，實現傳統煤化工向石油化工產業的延伸，具有重要意義。